發電機在運轉過程中存在著能量消耗，這些能量都變成了熱能，如不對其采取冷卻措施，將引起轉子、定子等各部件溫度升高，從而導致絕緣繞組老化，出力下降，甚至燒毀電機。
發電機不論機組容量大小，定子繞組一般采用水冷卻，轉子繞組有的采用水冷卻，有的采用風冷卻。水冷卻是把繞組銅線圈做成空心狀，運行中，高純水通過銅管內部，帶出熱量，從發電機出來的冷卻水回到水箱，再由泵打出流經冷卻器冷卻，然后進入發電機內，循環使用。
由于發電機冷卻水是在高壓電場中作冷卻介質，對水質要求高。與普通冷卻水相比，除了要滿足不腐蝕、不結垢的要求外，還必須有良好的電氣絕緣性能。
目前，電廠的循環水技術已日趨成熟。而發電機冷卻水因其水量小，水質純度高，結垢趨向性小等特點，一般不需要進行殺菌、阻垢處理。因此未引起足夠的重視，有的廠甚至放寬控制標準。但如果發電機冷卻水水質達不到要求，長期運行，將造成嚴重的后果。
據統計，近年來發電機發生的事故，近一半與冷卻水有關。因此對它的處理技術要求很高，并且要注意一些問題。
1發電機冷卻水水質在電廠中，發電機冷卻水的補充水為凝結水或除鹽水，其水質純。所以，需要控制的是運行水質，與其有關的指標有電導率、pH值、Cu2 +含量。
1.1電導率電導率反應的是水中離子含量的多少。當電導率過大，會引起較大的泄漏電流，從而使絕緣引水管老化，導致發電機相間閃絡，甚至破壞設備。隨著機組容量的提高，對電導率的要求也越來越高。
1.2pH值的控制內冷水控制pH值的目的是防止銅導線的腐蝕，從電位-pH值平衡圖分析，銅穩定的pH值區間在7~10之間，對工業設備控制pH值在7.6~9之間較適宜。純水中，銅腐蝕一般為均勻腐蝕，由腐蝕穿孔對設備造成危害的機率較小，但腐蝕產物在系統中被發電機磁場阻截，在空心導線內部沉積，減少了通流面積甚至引起堵塞，使冷卻效果變差，造成線棒溫度升高，影響機組正常運行。
1.3內冷水水質控制現狀為了保證發電機有足夠的電氣絕緣性能和較小的銅腐蝕，國家、行業制定了相應的標準（見表1）。而發電機制造廠家對水質標準提出了更高的要求，機組容量在200MW及以上的機組，運行時，實際控制的電導率一般都要求不大于2 2內冷水處理方法及注意事項隨著超高壓機組的投運，水質要求也越來越高。一些傳統的處理方法已不能滿足要求，需要不斷探索創新。
2.1以凝結水作內冷水的補充水2.1.1方法：在火電廠中，給水加入微量氨調整pH值來達到防腐目的，氨的揮發性使凝結水pH：2002表1發電機內冷水水質標準標準代號標準名稱pH值備注（82）水電生字第24號發電機運行規程火力發電機組及蒸汽動力設備水不加緩蝕劑汽質量標準添加緩蝕劑水力發電廠水汽質量監督導則不加緩蝕劑添加緩蝕劑火力發電廠水汽質量標準不加緩蝕劑添加緩蝕劑值在8.6左右，電導率在3. 0pS/cm.向內冷水補加凝結水相當于向內冷水中加入微量氨，從而來提高pH值達到防腐目的。
這對于控制內冷水電導率小于5組可以應用，一般采用連續地補入凝結水，并連續地排水或回收。由于凝結水pH值高，含氧量小，補入內冷水系統，既可防止C2腐蝕，又可防止氧腐蝕，也不必擔心回收系統中2和C2的溶入。
采用該方法存在的問題是：如果回水全部排掉，每天將損失約10t以上的除鹽水，浪費大。如再回收至凝汽器中，空心銅導線的腐蝕產物銅被帶入鍋爐給水系統中，造成熱力系統結銅垢。
電導率波動大，用氨提高pH值，必然使水中的電導率增加，如給水加氨量不嚴格，波動大，造成電導率不易控制。
雖然內冷水補凝結水有以上問題，是一種被動的處理方法。但此種方法簡單方便，仍有一部分電廠采用此方法。
以除鹽水作內冷水的補充水為保證內冷水有低的電導率，內冷水可補加除鹽水，但系統的不嚴密使2、C2等進入內冷水中，內冷水成為含氧的微酸性水，對空心銅導線有強烈的侵蝕性。如某廠向內冷水補除鹽水，電導率為1.2！S/cm，但銅的質量濃度達380過標準。
采用除鹽水作補充水，為防止銅腐蝕，可加入銅緩蝕劑，使金屬表面形成致密的保護膜，從而達到防腐目的。目前，單體銅緩蝕劑一般為巰基苯并噻唑（MBT）和苯并三氮唑（BTA）。
MBT，其緩蝕機理是利用分子中巰基氫離子在水中解離，帶負電荷的巰原子與銅之間由于電化學吸附而形成十分牢固的絡合物保護膜。
MBT的使用，由于其水溶性差，可采用NaOH對其溶解，澄清后取清液使用。
由于橡膠會大量吸附MBT，在實施MBT處理前，應將系統中的橡膠部件全部換成塑料或其它部件。
BTA，其緩蝕機理為BTA中N原子上的孤對電子以配位鍵與銅相連，形成保護膜。
BTA的使用，BTA的溶解度較大，可配成1%~3H的水溶液直接投加。投加BTA時，還可再向冷卻水中加入少量堿性劑如NaOH、乙醇等，將pH值提高到7以上，效果會更好。
雖然除鹽水電導率低，但加入緩蝕劑后，其電導率一般都會超過2！S/cm，如系統不嚴密，隨運行時間的增加，電導率逐漸增加，甚至超過5！S/cm.故此種方法只適宜電導率控制小于5！S/cm的機組。
同時，當電導率升高后，為防止電流損耗，就得排水降低電導率，通常是向地溝排水，水和緩蝕劑的損耗增大。
對內冷水系統的預膜處理對于要求電導率小于2！S/cm的機組，單純加銅緩蝕劑處理是達不到要求的。為解決此問題，近年來，發展了一種化學清洗與MBT預膜工藝相結合的辦法，使銅表面在短期內形成很致密、牢固的保護膜。
具體方法為：在發電機停運后，對內冷水系統沖洗至電導率小于2/cm.pH值達6.5~7.0，向系統內加入質量分數為0. ~0.25H的氨水，在常溫下循環氨洗，排盡。然后進行預膜，一次加入一定量MBT儲備液，而后以少量多次的加入方式維持MBT質量濃度40mg/L、pH值9. 5，預膜時間約150h.然后再將系統清洗干凈。機組投運后，繼續向內冷水加入MBT，質量濃度控制（下轉第20頁）用ASBR厭氧預處理焦化廢水時，在中溫35N下運行，反應器中p（MLSS）值為22. 9g/L，運行周期取24h（其中進水7.2h，反應14.沉淀2.0h，排水0. 5h）。當進水CODcu的質量濃度為416v去除率為30Xv40X，出水SS的質量濃度小于150mg/L.顆粒中部的絲狀菌BMP測定表明，厭氧處理時焦化廢水中COD.甲烷化率的極限比例為41.對生物有抑制和毒害作用的低濃度焦化廢水不會使ASBR中顆粒污泥解體；ASBR厭氧預處理焦化廢水的重要工藝條件為：進水時間與反應時間之比值（！//?。嚢鑿姸?、間歇攪拌方式。進水時間與反應時間之比值取0.5，沼氣攪拌強度取300mL/min，間歇攪拌方式取100s/45min。
[澳湳動力] 發電機不論機組容量大小，定子繞組一般采用水冷卻，轉子繞組有的采用水冷卻，有的采用風冷卻。水冷卻是把繞組銅線圈做成空心狀，運行中，高純水通過銅管內部，帶出熱量，從發電機出來的冷卻水回到水箱，再由泵打出流經冷卻器冷卻，然后進入發電機內，循環使用。
由于發電機冷卻水是在高壓電場中作冷卻介質，對水質要求高。與普通冷卻水相比，除了要滿足不腐蝕、不結垢的要求外，還必須有良好的電氣絕緣性能。
目前，電廠的循環水技術已日趨成熟。而發電機冷卻水因其水量小，水質純度高，結垢趨向性小等特點，一般不需要進行殺菌、阻垢處理。因此未引起足夠的重視，有的廠甚至放寬控制標準。但如果發電機冷卻水水質達不到要求，長期運行，將造成嚴重的后果。
據統計，近年來發電機發生的事故，近一半與冷卻水有關。因此對它的處理技術要求很高，并且要注意一些問題。
1發電機冷卻水水質在電廠中，發電機冷卻水的補充水為凝結水或除鹽水，其水質純。所以，需要控制的是運行水質，與其有關的指標有電導率、pH值、Cu2 +含量。
1.1電導率電導率反應的是水中離子含量的多少。當電導率過大，會引起較大的泄漏電流，從而使絕緣引水管老化，導致發電機相間閃絡，甚至破壞設備。隨著機組容量的提高，對電導率的要求也越來越高。
1.2pH值的控制內冷水控制pH值的目的是防止銅導線的腐蝕，從電位-pH值平衡圖分析，銅穩定的pH值區間在7~10之間，對工業設備控制pH值在7.6~9之間較適宜。純水中，銅腐蝕一般為均勻腐蝕，由腐蝕穿孔對設備造成危害的機率較小，但腐蝕產物在系統中被發電機磁場阻截，在空心導線內部沉積，減少了通流面積甚至引起堵塞，使冷卻效果變差，造成線棒溫度升高，影響機組正常運行。
1.3內冷水水質控制現狀為了保證發電機有足夠的電氣絕緣性能和較小的銅腐蝕，國家、行業制定了相應的標準（見表1）。而發電機制造廠家對水質標準提出了更高的要求，機組容量在200MW及以上的機組，運行時，實際控制的電導率一般都要求不大于2 2內冷水處理方法及注意事項隨著超高壓機組的投運，水質要求也越來越高。一些傳統的處理方法已不能滿足要求，需要不斷探索創新。
2.1以凝結水作內冷水的補充水2.1.1方法：在火電廠中，給水加入微量氨調整pH值來達到防腐目的，氨的揮發性使凝結水pH：2002表1發電機內冷水水質標準標準代號標準名稱pH值備注（82）水電生字第24號發電機運行規程火力發電機組及蒸汽動力設備水不加緩蝕劑汽質量標準添加緩蝕劑水力發電廠水汽質量監督導則不加緩蝕劑添加緩蝕劑火力發電廠水汽質量標準不加緩蝕劑添加緩蝕劑值在8.6左右，電導率在3. 0pS/cm.向內冷水補加凝結水相當于向內冷水中加入微量氨，從而來提高pH值達到防腐目的。
這對于控制內冷水電導率小于5組可以應用，一般采用連續地補入凝結水，并連續地排水或回收。由于凝結水pH值高，含氧量小，補入內冷水系統，既可防止C2腐蝕，又可防止氧腐蝕，也不必擔心回收系統中2和C2的溶入。
采用該方法存在的問題是：如果回水全部排掉，每天將損失約10t以上的除鹽水，浪費大。如再回收至凝汽器中，空心銅導線的腐蝕產物銅被帶入鍋爐給水系統中，造成熱力系統結銅垢。
電導率波動大，用氨提高pH值，必然使水中的電導率增加，如給水加氨量不嚴格，波動大，造成電導率不易控制。
雖然內冷水補凝結水有以上問題，是一種被動的處理方法。但此種方法簡單方便，仍有一部分電廠采用此方法。
以除鹽水作內冷水的補充水為保證內冷水有低的電導率，內冷水可補加除鹽水，但系統的不嚴密使2、C2等進入內冷水中，內冷水成為含氧的微酸性水，對空心銅導線有強烈的侵蝕性。如某廠向內冷水補除鹽水，電導率為1.2！S/cm，但銅的質量濃度達380過標準。
采用除鹽水作補充水，為防止銅腐蝕，可加入銅緩蝕劑，使金屬表面形成致密的保護膜，從而達到防腐目的。目前，單體銅緩蝕劑一般為巰基苯并噻唑（MBT）和苯并三氮唑（BTA）。
MBT，其緩蝕機理是利用分子中巰基氫離子在水中解離，帶負電荷的巰原子與銅之間由于電化學吸附而形成十分牢固的絡合物保護膜。
MBT的使用，由于其水溶性差，可采用NaOH對其溶解，澄清后取清液使用。
由于橡膠會大量吸附MBT，在實施MBT處理前，應將系統中的橡膠部件全部換成塑料或其它部件。
BTA，其緩蝕機理為BTA中N原子上的孤對電子以配位鍵與銅相連，形成保護膜。
BTA的使用，BTA的溶解度較大，可配成1%~3H的水溶液直接投加。投加BTA時，還可再向冷卻水中加入少量堿性劑如NaOH、乙醇等，將pH值提高到7以上，效果會更好。
雖然除鹽水電導率低，但加入緩蝕劑后，其電導率一般都會超過2！S/cm，如系統不嚴密，隨運行時間的增加，電導率逐漸增加，甚至超過5！S/cm.故此種方法只適宜電導率控制小于5！S/cm的機組。
同時，當電導率升高后，為防止電流損耗，就得排水降低電導率，通常是向地溝排水，水和緩蝕劑的損耗增大。
對內冷水系統的預膜處理對于要求電導率小于2！S/cm的機組，單純加銅緩蝕劑處理是達不到要求的。為解決此問題，近年來，發展了一種化學清洗與MBT預膜工藝相結合的辦法，使銅表面在短期內形成很致密、牢固的保護膜。
具體方法為：在發電機停運后，對內冷水系統沖洗至電導率小于2/cm.pH值達6.5~7.0，向系統內加入質量分數為0. ~0.25H的氨水，在常溫下循環氨洗，排盡。然后進行預膜，一次加入一定量MBT儲備液，而后以少量多次的加入方式維持MBT質量濃度40mg/L、pH值9. 5，預膜時間約150h.然后再將系統清洗干凈。機組投運后，繼續向內冷水加入MBT，質量濃度控制（下轉第20頁）用ASBR厭氧預處理焦化廢水時，在中溫35N下運行，反應器中p（MLSS）值為22. 9g/L，運行周期取24h（其中進水7.2h，反應14.沉淀2.0h，排水0. 5h）。當進水CODcu的質量濃度為416v去除率為30Xv40X，出水SS的質量濃度小于150mg/L.顆粒中部的絲狀菌BMP測定表明，厭氧處理時焦化廢水中COD.甲烷化率的極限比例為41.對生物有抑制和毒害作用的低濃度焦化廢水不會使ASBR中顆粒污泥解體；ASBR厭氧預處理焦化廢水的重要工藝條件為：進水時間與反應時間之比值（！//?。嚢鑿姸?、間歇攪拌方式。進水時間與反應時間之比值取0.5，沼氣攪拌強度取300mL/min，間歇攪拌方式取100s/45min。
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